在新能源汽车领域,电机控制器堪称电子模块的心脏,它不仅是电机与电池组之间的关键桥梁,还肩负着电能传输与转换的重任。这一复杂功能的实现,离不开一系列精密组件的协同运作。然而,在其自动化装配过程中,如何确保关键组件如PCBA电路板、IGBT模块等的精准、高效装配,是新能源汽车制造领域的一大挑战。
针对PCBA电路板的装配,其表面的洁净度至关重要。为此,我们引入了阶梯式送钉机,确保螺钉在自动送钉过程中保持低卡钉率和稳定上料,同时通过多种清洁组件确保螺钉的清洁度,避免杂质导致的电路短路或开路问题。在拧紧过程中,传感器式拧紧工具的应用,则能够自动识别贴合点,准确检测出浮钉问题,并通过扭矩和角度的监控实现拧紧异常检测,确保电路板装配的高质量。
此外,针对手动装配环节可能出现的掉钉、漏拧或重复拧等问题,我们提供了滚筒送钉机进行定量供料,搭配扫码开盖、长短钉检测及筛选功能,有效避免混钉现象,提高拧紧质量。同时,装配引导系统的引入,通过图形化交互界面引导工人规范执行流程,配合定位力臂管控螺钉拧紧顺序,进一步提升质量管控水平。
对于IGBT模块的装配,我们则注重其散热性能。通过涂抹散热硅脂和螺栓均匀紧固,确保IGBT模块与散热器之间的良好接触。在此过程中,我们采用复拧策略,通过智能拧紧工具和Pset扭矩程序设置,先对角顺序拧至目标扭矩的1/3,然后继续按照对角顺序复拧至目标扭矩,保证各点位的静态扭矩一致,从而确保IGBT模块的稳定运行。
在新能源汽车行业迈向智能制造的浪潮中,我们紧跟行业发展步伐,基于多元化产品线布局及丰富的拧紧工艺积累,为电机控制器关键组件的高质高效装配提供了多种可靠的自动化装配方案。这些方案的实施,不仅助力新能源汽车生产制造实现智能化升级,更为新能源汽车的高质量发展奠定了坚实基础。
在机械工程领域,螺栓连接作为一种广泛应用的紧固方式,其紧固过程对于确保结构的安全性和稳定性至关重要。在螺栓的紧固过程中,初拧(也称为预紧)和终拧是两个不可或缺的步骤。本文将从专业技术的角度,深入解析螺栓为什么要进行初拧和终拧,以及这两个步骤在螺栓紧固过程中的重要作用。
近期,某知名汽车制造商在装配环节中因一颗误入的螺丝而面临部分车辆召回的困境。这颗不慎掉入转向机壳体的螺丝可能导致转向受阻,严重时甚至会造成转向失效,对行车安全构成极大威胁。此次事件不仅凸显了螺钉数量精确控制对于保障装配质量的重要性,同时也对螺栓拧紧防错技术提出了更高的要求。
拧紧曲线——作为衡量拧紧质量的核心指标,它在整个拧紧过程中担任着“哨兵”的角色。它能够实时捕捉拧紧状态的变化,通过其独特的曲线形态揭示出拧紧过程中可能遇到的各种问题。这种实时的反馈机制,使其在螺栓装配的错误预防管理中扮演了不可或缺的角色。
在工业自动化装配领域,扭矩过冲现象始终制约着生产效率与产品质量的双重提升。智能拧紧技术的出现,标志着装配工艺从"经验主导"向"数据驱动"的范式转变。
在汽车制造的复杂流程中,车身焊装环节尤为关键。随着车身轻量化趋势的推进,螺栓拧紧在焊装车间的应用日益广泛。然而,由于车身零件体积庞大、曲面多,孔位一致性难以保证,加之零件焊接后的位置偏移,使得孔位不准问题愈发严重。
动力总成系统装配是汽车制造的关键环节,其中涉及多个复杂工况。为了满足企业对自动化、智能化和柔性化装配的需求,坚丰推出了创新型送钉拧紧方案。
在机械制造领域,减速电机的拧紧工作一直是一个关键且复杂的环节。坚丰智能拧紧枪作为行业内的佼佼者,以其独特的技术优势和解决方案,为减速电机的自动拧紧带来了革命性的变化。
在当前汽车消费市场的快速变迁中,汽车座椅的迭代速度不断加快,对生产装配的灵活性提出了更高的要求。我们凭借对市场需求的敏锐洞察和灵活响应能力,依据不同的装配工况提供稳定有效的解决方案,助力汽车座椅行业实现高质量、高效率的可持续发展。
新能源汽车热管理系统技术持续升级,驱动其装配技术向高精度、智能化方向加速迈进。坚丰传感器式工具凭借多策略拧紧、实时防错及全流程追溯能力,为关键部件的高质量装配提供坚实的技术支撑,推动行业迈向智能化制造的新阶段。
在制造业的广阔领域中,手动工位拧紧装配作为一种基础且常见的生产方式,尤其在汽车制造、机械制造及电子组装等行业占据重要地位。然而,这种传统方式在高强度、连续性的作业环境下,往往暴露出诸多挑战与痛点。