在机械装配中,螺栓连接是最常见且至关重要的连接方式之一。螺栓的紧固程度直接关系到机械部件的安全性和可靠性。然而,由于振动、冲击、温度变化等多种因素的影响,螺栓松动成为了一个不可忽视的问题。螺栓一旦松动,不仅可能导致机械部件的性能下降,甚至可能引发严重的安全事故。因此,研究和应用有效的螺栓防松策略,对于保障机械系统的稳定运行具有重要意义。
旋转松动,即内外螺纹间发生的相对转动导致预紧力逐渐减弱;
非旋转松动,这种情况下内外螺纹间并未发生相对转动,但预紧力由于其他因素(如紧固完成后的部分表面塌陷)而减小。这种夹紧力的损失程度受到螺栓和连接件的刚度、连接中接触面的数量、表面粗糙度以及所施加的支撑面应力等因素的影响。
利用摩擦力来防止螺栓松动是常见的方法,具体包括:
双螺母防松:通过两个相同旋向的螺母产生对顶力,增加摩擦力达到防松效果。
弹簧垫圈:虽然成本低廉、安装方便,但防松能力较弱,适用于装拆频繁的部位。
自锁螺母:依靠特殊的设计(如嵌尼龙圈、带颈收口等)增加摩擦力,实现自锁功能,但拧紧时可能较为困难。
平垫圈:保护被连接件表面不受损伤,并分散螺母对被连接件的压力。
弹性圈螺母防松:在螺纹旋入处嵌入纤维或尼龙材料,增加摩擦力并防止液体泄漏。
这种方法更为可靠,尤其适用于重要的连接部位,具体措施包括:
螺丝螺母钻孔加销固定:利用销钉进行装配定位,同时起到连接和防松的作用。
圆螺母和止动动垫片:使垫片的内舌嵌入螺栓的槽内,外舌则褶嵌于螺母的槽内以实现防松。
止动垫片:将垫片折弯贴紧螺母和被连接件的侧面,实现防松效果;对于需要双联锁紧的情况,可以使用双联止动垫片。
串联钢丝防松:通过低碳钢钢丝将各螺钉串联起来,实现相互制动;但需要注意钢丝的穿入方向。
这类方法一旦实施,通常无法重复使用螺栓,因为拆卸时往往会破坏螺纹紧固件。具体方法有点焊、铆接、粘合等。
除了上述传统方法外,还有一些创新的防松策略,如:
冲边法防松:在螺母拧紧后,对螺纹末端进行冲点处理以破坏螺纹形状从而防止松动。
粘合防松—螺母防松液:将特殊的防松液涂抹在螺栓拧紧处,待其自行固化后即可达到良好的防松效果。这种方法操作简单且效果显著。
在使用手持拧紧枪进行螺丝拧紧作业时,会产生一定的反作用力,这种反作用力会通过拧紧枪的手柄传递给操作者。当扭矩较大时,不仅可能导致工具轻微偏移,影响拧紧精度,长期操作还可能对操作者的手腕造成伤害。因此,对于手持拧紧枪,当扭矩超过一定值时,需要配备反力臂。
吹气式螺丝机凭借其高效、自动化的优势,在工业生产中得到了广泛应用。该设备通过气流将螺丝直接输送至拧紧枪头,有效减少了取钉时间,加速了生产流程,显著提升了整体生产效率。然而,并非所有产品都适合采用吹气式螺丝机进行装配。
坚丰智能电批通过拧紧角度监控和夹紧扭矩监控相结合的策略,能够准确检测螺丝浮锁问题。为避免螺丝浮锁的危害,企业应采取有效的措施来检测和预防这一现象的发生。
在使用电动拧紧枪进行螺栓拧紧操作时,有时会遇到螺栓所受的拧紧扭矩异常增大,远超过设定值的情况,这种现象被称为“过扭”。过扭可能会导致螺栓被过度拉伸甚至断裂,严重影响产品的拧紧质量,增加成本及返修率。造成扭矩过冲的主要原因包括螺栓连接点的硬连接特性以及电动拧紧工具转速过高。
随着工业自动化程度的不断提升,自动打螺丝机已成为电子、汽车、玩具等行业不可或缺的重要设备。它通过气压或电动方式驱动螺丝批,配合机械臂、拧紧模组和控制系统,实现了螺丝的自动抓取、定位和拧紧。然而,在实际应用中,自动打螺丝机在吸取螺丝时偶尔会出现掉落的情况,这不仅降低了生产效率,还可能对产品质量构成威胁。
在自动化拧紧系统中,拧紧模组的稳定性至关重要,它直接影响着生产线的效率和产品质量。为了满足多样化的拧紧需求和螺钉类型,坚丰精心研发了多种标准拧紧模块,以确保设备稳定运行、减少故障时间并降低成本。
在3C行业的装配过程中,送料拧紧技术发挥着至关重要的作用。这项技术通过自动化送料系统,能够精确地将螺钉等物料输送到指定位置,并借助智能拧紧工具完成拧紧操作。它的出现,有效解决了传统手工送料拧紧过程中存在的效率低、精度差、易出错等难题,不仅显著提升了生产效率,还确保了产品的高品质。
在机械设备制造、汽车工业、电子设备生产以及航空航天等众多领域,长螺钉凭借其独特的长尺寸和特定设计,成为了不可或缺的紧固元件。然而,在自动化装配的浪潮中,长螺钉的自动送钉与拧紧却面临着诸多棘手难题。
自从宇树人形机器人在今年春晚惊艳亮相后,它便成为了科技界的焦点,引发了广泛的讨论与关注。2024年,众多汽车主机厂和电池包生产线厂商纷纷引入人形机器人,进行工业场景的应用测试,而人形机器人自身的性能和可靠性,也成为了制造商们竞相追逐的目标。
在汽车总装过程中,螺栓的拧紧质量至关重要。如果扭矩或角度未达到规定要求,车辆在运行时可能会因变载荷而导致螺栓松动或脱落,甚至引发安全隐患。以汽车传动轴为例,其拧紧结果必须精确控制在15Nm±1.2Nm和95°±7'2°的范围内,以确保传动轴的稳定性和安全性。然而,传统的人工拧紧方式存在诸多不足,如拧紧遗漏、扭矩错误、重复拧紧等问题,无法满足现代汽车制造的高标准。